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Diámetros del agujero de alojamiento, temperaturas de la punta para la inserción en caliente y pautas sobre la fuerza de asiento de los insertos roscados de latón M2–M8 en termoplásticos — elaboradas por un fabricante de insertos.
Pautas habituales para insertos de latón de inserción en caliente y a presión en termoplásticos. Los valores son un punto de partida: confirme siempre con ensayos de arranque (pull-out) y de expulsión (jack-out) en su propio material base.
| Rosca | Ø ext. típico del inserto (mm) | Ø del agujero de alojamiento (mm) | Temp. de la punta (en caliente) | Fuerza de asiento típica |
|---|---|---|---|---|
| M2 | 3,2–3,6 | 3,0–3,2 | 200–260 °C | Presión manual ligera |
| M2.5 | 3,6–4,0 | 3,4–3,6 | 200–260 °C | Presión manual ligera |
| M3 | 4,0–4,6 | 3,8–4,2 | 220–280 °C | Ligera–media |
| M4 | 5,6–6,0 | 5,4–5,6 | 220–280 °C | Media |
| M5 | 6,4–7,1 | 6,2–6,5 | 240–300 °C | Media |
| M6 | 8,0–8,5 | 7,8–8,0 | 240–300 °C | Firme |
| M8 | 9,5–10,5 | 9,3–9,6 | 260–320 °C | Firme (prensa) |
Los diámetros de alojamiento suponen termoplásticos amorfos o semicristalinos; las calidades con fibra de vidrio pueden necesitar un agujero mayor. La temperatura de la punta para la inserción en caliente se fija por encima del punto de fusión del polímero, no del inserto. Brassland suministra insertos según DIN 16903, perfiles IUTB/IUTC/IUTD y perfiles específicos del cliente.
Referencias: DIN 16903 (insertos roscados para plásticos) y las pautas publicadas sobre diseño de torretas para la inserción en caliente. Valide siempre con ensayos de arranque y de expulsión en su propio material base. Consulte nuestra gama de insertos de latón.
No existe una única temperatura “correcta” de inserción en caliente. La regla general de las referencias consolidadas sobre diseño de insertos es fijar la temperatura de la punta o del inserto en la temperatura de reblandecimiento de la resina base más un margen — empiece unos 28 °C (50 °F) por encima de la temperatura inicial de reblandecimiento del plástico en cuestión, y unos 83 °C (150 °F) por encima en las calidades con carga. El objetivo es reblandecer la torreta para que fluya en el moleteado, no fundirla (lo que produce rebabas). Algunos plásticos con fibra de vidrio necesitan que el inserto llegue hasta ~371 °C (700 °F).
Fije la punta en (temperatura de reblandecimiento/fusión de la resina + margen por encima). Las cifras de resina indicadas abajo son ventanas de fusión/procesado de la calidad sin carga; añada el margen y afine después seccionando un inserto de prueba.
| Resina | Temp. de fusión / procesado (sin carga) | Regla de punta, sin carga | Regla de punta, con carga |
|---|---|---|---|
| PA6 (nylon 6) | fusión ~215–225 °C; procesado ~240–280 °C | temp. de reblandecimiento + 28 °C (50 °F) | temp. de reblandecimiento + 83 °C (150 °F); algunas GF hasta ~371 °C |
| PA66 (nylon 6/6) | fusión ~255–265 °C; procesado ~270–300 °C | ||
| ABS | procesado ~200–250 °C | ||
| PC (policarbonato) | ~280–320 °C | ||
| PP (polipropileno) | fusión ~160–170 °C; procesado hasta ~200–250 °C | ||
| POM (acetal) | ~163 °C (copolímero) a ~205–225 °C (homopolímero) |
La temperatura es la de reblandecimiento de la resina base más el margen indicado, no una consigna fija para el inserto. El contenido de carga, la humedad, el colorante y el espesor de pared desplazan la ventana. Los termoestables (fenólicos, epoxi) no admiten la inserción en caliente: utilice insertos sobremoldeados, a presión o autorroscantes. Las cifras son puntos de partida habituales; valide para su resina, calidad y geometría.
| Parámetro | Valor inicial típico |
|---|---|
| Presión de inserción | 0,03–0,10 MPa (5–15 PSI) — la mínima posible, la justa para asentar el inserto a medida que el plástico se reblandece |
| Fuerza de inserción (total) | Baja, con accionamiento neumático — en general por debajo de ~220 N (50 lb) |
| Ventana de transferencia (inserto precalentado) | Asiente el inserto en los ~5 s siguientes al final del calentamiento (latón) para que conserve calor suficiente para hacer fluir el plástico |
| Enfriamiento / espera antes de cargar el tornillo | Deje que el plástico vuelva a solidificar contra un tope mecánico antes de aplicar carga |
Puntos de partida que dependen del equipo y de la geometría. Hasta un ~75 % del rendimiento alcanzable por un inserto depende de lo bien que esté instalado — seccione un inserto de prueba por su eje: el plástico debe mostrar el negativo del moleteado.
La amplitud y la energía ultrasónicas se ajustan según el equipo y la geometría; las cifras siguientes son puntos de partida publicados, no consignas fijas. La inserción utiliza menos amplitud que el remachado o la soldadura. Las resinas semicristalinas (nylon, acetal, PP, PBT) necesitan más energía que las amorfas (ABS, PC).
| Parámetro | Valor inicial para inserción | Nota |
|---|---|---|
| Amplitud (inserción) | 25–65 µm (1,0–2,6 milésimas de pulgada) | La más baja de las bandas mecánicas (el remachado está en 75–125 µm) |
| Tiempo de soldadura (ultrasonidos activos) | 0.02–2.0 s | Depende del tamaño y la geometría |
| Tiempo de mantenimiento | ≈ la mitad del tiempo de soldadura | — |
| Presión de disparo / de soldadura | 20–40 PSI | La inserción se sitúa en el extremo alto (metal en plástico) |
| Frecuencia | 15 / 20 / 30 / 40 kHz | 20 kHz es la de uso general; 30/40 kHz para piezas pequeñas |
La amplitud solo tiene sentido referida a la frecuencia de su conjunto acústico (un convertidor de 20 kHz entrega ~20 µm antes de que el amplificador y el sonotrodo la escalen). Banda de referencia únicamente — valide para su equipo de ultrasonidos, el tamaño del inserto y el utillaje.
Tome la resina como referencia y, a partir de ahí, sitúese hacia el extremo bajo y dentro de la banda de inserción de 25–65 µm.
| Resina | Clase | Amplitud a 20 kHz (µm) |
|---|---|---|
| ABS | Amorfa | 30–70 |
| ABS / Policarbonato | Amorfa | 50–125 |
| Policarbonato (PC) | Amorfa | 50–100 |
| Acetal / POM | Semicristalina | 75–125 |
| Poliamida / nylon | Semicristalina | 60–125 |
| Poliéster (PBT) | Semicristalina | 60–125 |
| Polipropileno (PP) | Semicristalina | 70–125 |
Son amplitudes de referencia para soldadura; para la inserción, sitúese en la zona baja y dentro de la banda de 25–65 µm, y ajuste después. Las cargas de fibra de vidrio, talco o carbono aumentan la energía necesaria, sobre todo en las resinas semicristalinas.
| Método | Parámetros clave | Fuerza / temperatura |
|---|---|---|
| Inserción a presión (en frío) | La retención se debe por completo al ajuste con interferencia — el Ø exterior del moleteado debe superar el del agujero. Requiere una torreta/pared mayor que la inserción en caliente; para reducir la fuerza, inserte mientras la pieza aún conserva el calor del moldeo. Punzón con piloto hasta un tope mecánico. | La fuerza de inserción viene dada por interferencia × longitud × módulo de la resina, por lo que se especifica para cada inserto/resina — bajo consulta (no se publica ninguna tabla genérica de fuerza por tamaño). |
| Sobremoldeado | Se coloca sobre un pasador del molde antes de la inyección; el pasador ajusta al Ø de núcleo de la rosca con tolerancia estrecha para que el plástico no forme rebaba en los filetes. Agujeros rectos con ángulo incluido ≤1°, cónicos con 8°. Es el método de mayor retención. Consulte los insertos sobremoldeados DIN 16903. | El precalentamiento del inserto mitiga el agrietamiento por tensiones, pero la temperatura concreta de precalentamiento se indica bajo consulta (no puede fijarse en un único valor verificable — depende de la resina y de la masa del inserto). |
La inserción a presión es adecuada para plásticos más blandos o dúctiles (PP, HDPE); los materiales duros, con fibra de vidrio o termoestables dan fuerzas de instalación altas y baja retención — pase al sobremoldeado o a los insertos autorroscantes. En todos los métodos, valide en su propia torreta, resina y proceso.
Ø del agujero según la tabla (extremo inferior para polímeros sin carga, extremo superior para los reforzados con fibra de vidrio), profundidad del agujero = longitud del inserto + 0,5–1 mm de reserva para el material fundido, pared de la torreta ≥ un radio de agujero de plástico alrededor del inserto y un ligero chaflán de entrada. El moleteado y las gargantas anclan el inserto tanto frente al giro (torque-out) como frente al arranque (pull-out) — dos modos de fallo distintos que se ensayan por separado.
Sobremoldeado (DIN 16903) — máxima retención, para inyección en grandes series. Inserción en caliente — el estándar flexible tras el moldeo; temperatura de la punta 40–80 °C por encima del punto de fusión del polímero. Ultrasonidos — instalación rápida en línea. A presión/de expansión — instalación en frío en agujeros existentes. Visión general de toda la familia: insertos roscados, insertos para sobremoldeo e insertos moleteados y de expansión.
Los valores de esta página son puntos de partida tomados de referencias consolidadas sobre diseño de insertos. Califique con ensayos de arranque y de expulsión en su pieza moldeada real — el polímero, el contenido de carga, la posición de la entrada y el material reciclado modifican los resultados. Suministramos insertos según DIN 16903 y según plano del cliente con certificados de material EN 10204; envíenos su plano.
Última revisión: junio de 2026. Los resultados de la calculadora son estimaciones; para compras críticas, verifíquelos con la norma aplicable y con su plano.
Indique material, tolerancias y cantidades (plano 2D/3D o STEP). Fabricante en Jamnagar, India — exportación a más de 40 países, ISO 9001 / 14001 / 45001.
Presupuesto y contacto: páginas en inglés.
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