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Diamètres de trou de bossage, températures de panne pour la pose à chaud et recommandations de force d’insertion pour les inserts filetés en laiton M2–M8 dans les thermoplastiques — par un fabricant d’inserts.
Recommandations types pour les inserts en laiton posés à chaud ou à la presse dans les thermoplastiques. Les valeurs sont un point de départ — confirmez-les toujours par des essais d’arrachement (pull-out) et de jack-out (expulsion par la vis) sur votre propre matériau hôte.
| Filetage | Ø ext. insert typique (mm) | Ø trou de bossage (mm) | Temp. de panne (pose à chaud) | Force d’insertion typique |
|---|---|---|---|---|
| M2 | 3,2–3,6 | 3,0–3,2 | 200–260 °C | Pression manuelle légère |
| M2.5 | 3,6–4,0 | 3,4–3,6 | 200–260 °C | Pression manuelle légère |
| M3 | 4,0–4,6 | 3,8–4,2 | 220–280 °C | Légère–moyenne |
| M4 | 5,6–6,0 | 5,4–5,6 | 220–280 °C | Moyenne |
| M5 | 6,4–7,1 | 6,2–6,5 | 240–300 °C | Moyenne |
| M6 | 8,0–8,5 | 7,8–8,0 | 240–300 °C | Ferme |
| M8 | 9,5–10,5 | 9,3–9,6 | 260–320 °C | Ferme (presse) |
Les diamètres de trou de bossage supposent des thermoplastiques amorphes ou semi-cristallins ; les nuances chargées de fibres de verre peuvent demander un trou plus grand. La température de panne pour la pose à chaud se règle par rapport au point de fusion du polymère, et non en fonction de l’insert. Brassland fournit des inserts selon DIN 16903, IUTB/IUTC/IUTD et des profils spécifiques client.
Références : DIN 16903 (inserts filetés pour matières plastiques) et les recommandations publiées de conception des bossages pour la pose à chaud. Validez toujours par des essais d’arrachement / jack-out sur votre propre matériau hôte. Voir notre gamme d’inserts en laiton.
Il n’existe pas de température de pose à chaud unique et « correcte ». La règle de base des références établies en conception d’inserts est de régler la température de panne/d’insert à la température de ramollissement de la résine hôte plus un décalage — commencez environ 28 °C (50 °F) au-dessus de la température de ramollissement initiale du plastique concerné, et environ 83 °C (150 °F) au-dessus pour les nuances chargées. L’objectif est de ramollir le bossage pour qu’il flue dans le moletage, pas de le fondre (ce qui provoque des bavures). Certains plastiques chargés de fibres de verre exigent un insert chauffé jusqu’à ~371 °C (700 °F).
Réglez la panne à (température de ramollissement/fusion de la résine + décalage ci-dessus). Les valeurs de résine ci-dessous sont les plages de fusion/mise en œuvre de la nuance non chargée ; ajoutez le décalage, puis affinez en coupant un insert d’essai en section.
| Résine | Temp. de fusion / mise en œuvre (non chargée) | Règle de panne, non chargée | Règle de panne, chargée |
|---|---|---|---|
| PA6 (nylon 6) | fusion ~215–225 °C ; mise en œuvre ~240–280 °C | temp. de ramollissement + 28 °C (50 °F) | temp. de ramollissement + 83 °C (150 °F) ; certains GF jusqu’à ~371 °C |
| PA66 (nylon 6/6) | fusion ~255–265 °C ; mise en œuvre ~270–300 °C | ||
| ABS | mise en œuvre ~200–250 °C | ||
| PC (polycarbonate) | ~280–320 °C | ||
| PP (polypropylène) | fusion ~160–170 °C ; mise en œuvre jusqu’à ~200–250 °C | ||
| POM (acétal) | ~163 °C (copolymère) à ~205–225 °C (homopolymère) |
La température est la température de ramollissement de la résine hôte plus le décalage indiqué — et non une consigne fixe propre à l’insert. Le taux de charge, l’humidité, les colorants et l’épaisseur de paroi déplacent tous la fenêtre. Les thermodurcissables (phénolique, époxy) ne peuvent pas être posés à chaud — utilisez des inserts surmoulés, à la presse ou autotaraudants. Les valeurs sont des points de départ types ; validez-les pour votre résine, votre nuance et votre géométrie.
| Paramètre | Valeur de départ typique |
|---|---|
| Pression d’insertion | 0,03–0,10 MPa (5–15 PSI) — aussi faible que possible, juste assez pour asseoir l’insert à mesure que le plastique ramollit |
| Force d’insertion (globale) | Faible, à commande pneumatique — généralement inférieure à ~220 N (50 lb) |
| Fenêtre de transfert (insert préchauffé) | Asseoir l’insert dans les ~5 s suivant la fin de la chauffe (laiton) pour qu’il conserve assez de chaleur pour faire fluer le plastique |
| Refroidissement / maintien avant de charger la vis | Laisser le plastique se resolidifier sous butée positive avant d’appliquer une charge |
Points de départ dépendant de l’équipement et de la géométrie. Jusqu’à ~75 % de la performance atteignable d’un insert tient à la qualité de sa pose — coupez un insert d’essai en section selon son axe : le plastique doit montrer l’empreinte en négatif du moletage.
L’amplitude et l’énergie ultrasonores se règlent selon l’équipement et la géométrie ; les valeurs ci-dessous sont des points de départ publiés, pas des réglages figés. L’insertion demande moins d’amplitude que le rivetage ou le soudage. Les résines semi-cristallines (nylon, acétal, PP, PBT) exigent plus d’énergie que les résines amorphes (ABS, PC).
| Paramètre | Valeur de départ, insertion | Remarque |
|---|---|---|
| Amplitude (insertion) | 25–65 µm (1,0–2,6 millièmes de pouce) | La plus basse des plages mécaniques (rivetage : 75–125 µm) |
| Temps de soudage (ultrasons actifs) | 0.02–2.0 s | Selon taille/géométrie |
| Temps de maintien | ≈ la moitié du temps de soudage | — |
| Pression de déclenchement / de soudage | 20–40 PSI | L’insertion se situe dans le haut de la plage (métal dans plastique) |
| Fréquence | 15 / 20 / 30 / 40 kHz | 20 kHz est la fréquence courante ; 30/40 kHz pour les petites pièces |
L’amplitude n’a de sens que pour la fréquence de son ensemble acoustique (un convertisseur 20 kHz délivre ~20 µm avant amplification par le booster et la sonotrode). Plage de référence uniquement — validez pour votre soudeuse, la taille de l’insert et l’outillage de maintien.
Partez de la résine, puis orientez-vous vers le bas de la plage, dans la bande d’insertion de 25–65 µm.
| Résine | Classe | Amplitude 20 kHz (µm) |
|---|---|---|
| ABS | Amorphe | 30–70 |
| ABS / Polycarbonate | Amorphe | 50–125 |
| Polycarbonate (PC) | Amorphe | 50–100 |
| Acétal / POM | Semi-cristallin | 75–125 |
| Polyamide / nylon | Semi-cristallin | 60–125 |
| Polyester (PBT) | Semi-cristallin | 60–125 |
| Polypropylène (PP) | Semi-cristallin | 70–125 |
Ce sont des amplitudes de référence pour le soudage ; pour l’insertion, restez bas et dans la bande de 25–65 µm, puis ajustez. Les charges de fibres de verre, de talc ou de carbone augmentent l’énergie nécessaire, surtout pour les résines semi-cristallines.
| Méthode | Paramètres clés | Force / température |
|---|---|---|
| À la presse (à froid) | La tenue repose entièrement sur l’ajustement serré — le Ø ext. du moletage doit dépasser celui du trou. Exige un bossage et une paroi plus grands que la pose à chaud ; pressez tant que la pièce est encore chaude en sortie de moulage pour réduire la force. Poinçon guidé jusqu’à une butée positive. | La force de pressage dépend du serrage × la longueur × le module de la résine ; elle est donc spécifiée par couple insert/résine — sur demande (aucun tableau générique de force par dimension n’est publié). |
| Surmoulé | Placé sur une broche avant injection ; la broche est au Ø à fond de filet, à tolérance resserrée, pour que le plastique ne bave pas dans le filetage. Trous droits ≤1° d’angle inclus, coniques 8° inclus. Tenue la plus élevée de toutes les méthodes. Voir les inserts à surmouler DIN 16903. | Le préchauffage de l’insert limite la fissuration sous contrainte, mais une température de préchauffage précise est donnée sur demande (pas de valeur unique vérifiable — elle dépend de la résine et de la masse de l’insert). |
L’insertion à la presse convient aux plastiques souples ou ductiles (PP, PEHD) ; les matériaux durs, chargés verre ou thermodurcissables donnent des forces de pose élevées et une faible tenue — passez au surmoulage ou à l’autotaraudant. Pour toutes les méthodes : validez sur votre propre bossage, votre résine et votre procédé.
Ø de trou selon le tableau (bas de plage pour les polymères non chargés, haut de plage pour les chargés verre), profondeur de trou = longueur de l’insert + 0,5–1 mm de réserve de matière fondue, paroi de bossage ≥ un rayon de trou de plastique autour de l’insert, et un léger chanfrein d’entrée. Le moletage et les gorges ancrent l’insert contre le déblocage en rotation (torque-out) et l’arrachement (pull-out) — deux modes de défaillance distincts, testés séparément.
Surmoulé (DIN 16903) — tenue la plus élevée, pour l’injection en grande série. Pose à chaud — le standard flexible après moulage ; température de panne 40–80 °C au-dessus du point de fusion du polymère. Ultrasons — pose rapide en ligne. À la presse / expansible — pose à froid dans des trous existants. Vue d’ensemble de la famille : inserts filetés, inserts à surmouler et inserts moletés & expansibles.
Les valeurs de cette page sont des points de départ issus des références établies en conception d’inserts. Qualifiez-les par des essais d’arrachement et de jack-out sur votre pièce moulée réelle — polymère, taux de charge, position du seuil d’injection et rebroyé modifient tous les résultats. Nous fournissons des inserts selon DIN 16903 et selon plan client avec certificats matière EN 10204 ; envoyez votre plan.
Dernière révision : juin 2026. Les résultats du calculateur sont des estimations ; vérifiez-les par rapport à la norme applicable et à votre plan pour tout achat critique.
Indiquez la matière (CW614N ou autre), les tolérances et la quantité. Fabricant à Jamnagar, Inde — export vers plus de 40 pays, ISO 9001 / 14001 / 45001.
Devis et contact – pages en anglais.
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